初めてのインドアプレーン

髪の毛ほどの細い電線や、米粒程の小さな部品に四苦八苦しながらも
この世界(リモート操縦の indoor-plane,micro-plane)に魅せられています
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最新の内容(時系列↑更新日2015.3.3)      mail to: i_tkd@kyoto.zaq.ne.jp
 
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HLG750-V3 の製作

主翼製作のゲージ作り
今回はフラップ翼のサーボを翼に埋め込み(予定)とするので翼厚のあるAH84を用いることにしました。
夫々3Dプリンターでの出力です
ついでに
上反角のゲージも作っておきます。

カット用熱線のスライド面はサンドペーパーをかけ滑らかな状態にした後アルミテープを貼り付けています。

主翼の寸法図(参考) hlg750V3主翼 pdf






HLG750-V3 の製作

hlg750v3
完成した胴体にV1の主翼をつけ記念撮影。
全備荷重->39g, V1のバランスウエイト(5g)無しとほぼ同じですが重心を前方に移動しているのでバランサーの錘なしでの飛行が期待できます。
全長は650mmでV1と同じですが主翼-尾翼間は50mm長くしています、その効果で安定度も増しているのではと想像していますがどうでしょうか..
後日のフライトがおおいに楽しみです。

今回も楽しみな機体に仕上がりました。







HLG750-V3 の製作

プッシャーパワーユニットを搭載可能にしておきます。
そのためにスロット用CH信号を
受信機より引き出せるよう引き出し線を準備しています。














HLG750-V3 の製作

ポッドはmicroHLGで製作したものをノーズ部分のみ少し長くして使うことにしました。

受信機-->VD5M(FrSky)
サーボ-->HK-5330(HK)×2 
バッテリーはlipo-110mA(1s)となります。
ウイングホルダーにはプッシャーパワーユニットが搭載可能なようにバッテリーホルダー取り付け用溝を設けておきます。








HLG750-V3 の製作


テールパイプには釣り竿用4.5-2.5テーパパイプを用います(500mmにカット)
トーションバネはギター弦PL010を70mmカットで作成
先端埋め込み部(7mm程度)はコアの保護用に0.3mmポリイミドチューブをコアに埋め込み。
リンケージにはPEライン1.5号を用います
一連のものは今までの実績で安心できるものです。
また、垂直翼の取り付けは
見た目もいいように中心に穴を開けパイプを差し込みました。








HLG750-V3 の製作


今回、翼厚が薄くて少し
強度不安はありますが良い感じに仕上がりました。
トリミング後の重量は2.55gでした。














HLG750-V3 の製作

ラップ(花屋さんで使われている様のもの)で挟んだ上に、
翼型より少し小さめにカットした厚めのシートを載せテープで固定しています。
こうすることでエッジ部分の密着性が良くなって平坦部分も綺麗に仕上げることが出来ます。
現在尾翼等の小さな翼はこの方法で行っています。
画像はバギングから出した状態のもの。

エポキシ樹脂5052 (4g+1.52g)
マイクログラス
18g/m2







HLG750-V3 の製作

今回のゲージでカットしたスタイロの尾翼を使い
翼幅750mmのHLGを製作します。
スタイロの補強にカーボンスパーを差込み、胴体との接合部にはカーボンシートをスプレー糊55で貼り付けておきます。また、地面に接する垂直翼下部も補強しておきます。











翼型ゲージ
を3Dプリンターで

HLG750mmの尾翼をカットしてみました
後縁の薄い部分も綺麗にカットできています。

先のポッドと折ペラを使ってのHLG750mm新機体に使ってみようと思います。












翼型ゲージを3Dプリンターで

で実際にスタイロをカットしてみます
ステン線(#30径0.28)1.3Aの設定でカットしてみました
手引きですが途中ひっかかりも無くスムーズにカットすることが出来ました。
小さな(ステージ幅の制限)
型ならこの方法でのゲージ作りも十分に使用可能に思えます。











翼型ゲージ
を3Dプリンターで

そこでゲージを作ってテストしてみます。
RSが無償提供しているDesignSpark Mechanical2.0を現在使わせて頂いています、このCADは3Dプリンター向けに特化していて大変使い良くてお気に入りです。
2次元データはそのままでは取り込めませんがZ軸座標を1列追加しZ,X,Yの形にして次の様に2行のヘッダーを付けることで挿入が可能となります。(拡張子.txt)
-------
3d=true
polyline=false  (falseは曲線trueなら直線)
Z  X  Y
Z  X  Y
Z  X  Y
-------



翼型ゲージ
を3Dプリンターで

ABSフィラメントで可能か否かテストしてみました。
ABS樹脂はカタログで(常用耐熱温度は70〜100℃)とあります、熱線を使用するのでそのままでは溶解してしまいますので細く切ったアルミテープを熱線の当たる所に貼り付けました。
ステン線(#30径0.28)に1.5Aを流して(通常は1.3Aでスタイロをカットしています)ゆっくりと滑らしてみます。
結果は画像の様に特に変形は見られません。









折ペラを3Dプリンターで


micro HLG(750mm)の翼に搭載しての飛行は仲間内での評価がとてもよかったのでデザインを見直し改めてプリントアウトすることにしました。
テスト用に比べ軽量でスリムになりました。
バッテリー(160mA)2ヶのホルダーは翼面下に配置する形状にしました、それにより翼面上はモータースタンドのみでスッキリとしたスタイルにする事ができます。

搭載機器類:
motor-> 1400-2000 turnigy
esc->   MBC4-B micro invent
propeller->  3030加工 gws
battery->  lipo160mA x 2




折ペラを3Dプリンターで

この程度の大きさになると、あまり複雑な構造は困難なので可能な限りシンプルな機構にするため、ピッチ角に垂直に折りたたむことにしました。
折りたたんだ状態が画像の様にハの字になりますが立ったままでいるよりは良いのではないでしょうか。

ゆっくりと地表や水面の低空飛行を楽しんだり
一気に高度をとりモーターカットでサーマルと戯れたり、
と、おおいに活躍してくれるユニットになりそうです。








折ペラを3Dプリンターで

GWS3030のプロペラとTURNIGY1400-2000のBLモーターの組み合わせがたいへん良好でmicro HLGの翼(750mm)に乗せると160mA-2sで長時間のパワフルな飛行が楽しめます。そこでモーターカット時に少しでも風の抵抗を無くすべくプロ ペラの折たたみ機構を3Dプリンターを使って作ってみました。











出力中の3Dプリンター (Reprap)

この装置は今夏にebayでゲスト購入したノズルが
きっかけとなりMDFとDIYパーツ等々を切り貼りし
て悩み楽しんで作ったマイプリンターです。
現在はとてもご機嫌な働きもので
microHLGのパーツを製作してくれている様子です。

今回製作に使用したプリンタ用 ( .stl ) fileです
興味のある方はお使いください。
podframe-stl
wingholder-stl



microHLGのパーツを 3D-Printerで...

スタイロ翼を付けてのテスト飛行をしました。
ウイングホルダー、ポッド共に私の振りでは問題
ないようです、またグランド着地でポッドが削れる
様なことも無さそうです。
何よりスタイロ翼でのラウンチ時のスピードと高度
には驚きました、真っ直ぐに突き刺さるように昇っ
ていきます。ヘッドが薄くなった効果でしょうか
これまでのものに比べると3〜5割程上に入る感じ
がしました。(バルサ翼は不明)
全備荷重は--->32.7g
尾翼の動翼を少し大きくした効果もあり舵の利き
もよく全体バランスはとても良い感じです。

今回ラウンチだけのテストとなりましたが
次回滑空が楽しみな機体になりました。


microHLGのパーツを 3D-Printerで...

主翼も付き飛行の準備完了。
静バランスでは先端に少し錘がいるようですが.
さて心配な強度等はどうでしょう..
晴日の飛行が楽しみです。













microHLGのパーツを 3D-Printerで...

飛行すべくリンケージを1.5のPEラインで、
カーボンパイプは前号同様Φ4mm-1.5mm(780)の
テーパーのものをカットして取り付け。
ウイングホルダーも接着。

1.5mmバルサ材の尾翼を取付けた重量は70mA
Lipoを搭載して19.2gです。
#4のオールバルサ材のポッド(18g)と比べると
若干重くなっているようです。








microHLGのパーツを 3D-Printerで...

側板(1.5mmバルサ)を付けてみました
無計画に製作してきましたが其れなりに形になって
いるように思えます。
飛行もしてみたくなってきました。













microHLGのパーツを 3D-Printerで...

部品の配置です

実際に実装するには、受信機はこのままでは
コネクターが収まりませんので裸になります。
また両側板も必要となります。

今回は3Dプリンターの試し出力として製作しました
が、ABS樹脂は内部充填率を下げても其れなりの
強度があるので今後いろいろと使ってみます。








microHLGのパーツを 3D-Printerで...

受信機部も作ってみました
上部にハッチを付けて2.4gです。
サーボマウント部と合わせると5.1gでバルサ組より
は少し重くて35g程度の機体になりそうですが
今までの経過から、この程度の重さがあるほうが
全体のバランスが良いのではと思います。

3Dプリンターは想いついたものがその場で形に
なるのがたいへん楽しく暫くは重宝しそうです。








microHLGのパーツを 3D-Printerで...

1.7gサーボとカーボンパイプを画像の様に配置
です。

先端に受信機とバッテリーを乗せ側板(バルサ等)
を設ければ実際に飛行できるのではと思います。












microHLGのパーツを 3D-Printerで...

3Dプリンターを製作する機会があり何とか完動す
るまでに至ったので、試しに画像の様なマイクロ
グライダーのサーボマウントと翼ホルダーをプリン
トしてみました。
重量はサーボマウント2.7g,翼ホルダー0.9g

フィラメントはABS、充填率20%、積層0.2mmで
行いましたが思いの他良く出力されたと関心です
(使用スライサーは Cura 14.07)






 

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